數智化轉型是科研生產提質增效的重要抓手。中國電科成員單位積極運用數智技術推進生產線改造升級，實現生產過程的智能化、自動化和透明化，有效地降本增效，保障產品服務性能可靠，為高質量完成年度目標任務打牢基礎。
高速運轉的產線上，智能系統實時監控數據，在電科裝備北京爍科中科信的數智化批產中心，工程師們在生產執行系統的輔助下精密裝配設備。得益于先進的數智一體化信息系統，北京爍科中科信打通研發數據流，實現設計、生產、管理無縫銜接，形成計劃排產、供應鏈協同、生產執行、質量追溯的閉環管理，快速實現“從源頭到終端”的全鏈路質量追溯，提升產品質量和生產效率。生產工廠配置自動化立體倉庫、自動導引車與數字孿生平臺，實現無人化精準作業及制造業務全過程的有序化、準時化、可跟蹤化、可追溯化。在智能工廠保障下，庫存周轉率優化約20%，大型模組物流效率提升300%，生產周期由原來的65天壓縮至25天，一次合格率達96%。
“為讓大模型真正‘懂’測試，我們針對不同測試場景的特點構建專業知識庫，讓大模型快速演變成一位經驗豐富的‘老師傅’，能隨時調用專業知識解決問題，捕捉出代碼‘bug’。”在電科萊斯、28所測評中心技術攻堅實驗室里，團隊成員加快用高算力服務器構筑大模型測試基座，以智能化測試提升科研效率。在代碼檢測中，大模型不僅能精準定位問題，還能理解代碼邏輯，大幅降低誤報率。在測試用例編寫中，實現從軟件操作自動錄制生成腳本，到智能化生成自然語言描述操作步驟的全流程貫通，輔助提升測試用例編寫效率。在單元測試代碼生成中，形成標準化單元測試用例生成建議輸入數據及提示詞模板，提升生成用例準確性。
“以前用傳統測量手段測量效率低、精度穩定性差。”39所針對大口徑天線反射面精度測量范圍大、精度高等難題，創新打造天線測量“智能偵探”，構建以天線反射面測量精度最優為目標的無人機攝影測量攝站規劃模型，提出綜合天線三維模型與攝影測量精度閉環評價的無人機攝站規劃算法?？蒲腥藛T通過評估基于天線反射面攝影測量精度的無人機攝站入射角度、拍照頻次及交會角度，持續優化無人機攝站數量及交會網形，運用最少攝站圖像采集，實現最大攝影測量精度，推進反射面精度檢測技術的數智化轉型，天線反射面精度測量效率提升1倍，測量精度穩定性提升30%。
“任何一個焊點的細微瑕疵，都不能放過。”在38所車間里，一塊塊多功能板在生產線上“奔跑”，創新研發的3DAOI檢測機一刻不停，對板級電路裝焊過程中的元器件型號、安裝方向、元器件引腳翹起、漏焊、引腳短路、漏裝、傾斜等異常情況檢測識別并自動標記質量問題，上傳至數字化質量信息管理庫，有效消除板級電路傳統目視檢驗錯、漏檢與判定標準不統一難題。通過不斷積累檢測數據，3DAOI檢測機持續迭代，不僅能準確識別已知缺陷，還能通過數據分析，預測潛在風險，為產品質量安全筑起堅實防線。
“這套系統通過高精度多軸運動平臺載著芯片進行微米級精密調整，智能算法鎖定最佳耦合點，讓光開關的耦合損耗牢牢鎖在0.3dB以內……”產線負責人表示，34所聚聯公司創新打造光開關耦合自動測試系統，一鍵啟動即完成插損、串擾、回損等核心指標全鏈路檢測，每顆光開關的“體檢報告”實時上傳云端，實現了芯片耦合封裝的高度自動化，將后續復雜的光學性能調測進行集成，質量問題秒級溯源，讓產品品質管控從“靠經驗”向“看數據”轉變。
“自從有了自動化檢測系統，誤檢率直線下降，檢驗效率穩步上升，我們的壓力也小了！”測試車間里，電科材料檢驗工程師看著穩定攀升的良品率露出微笑。在半導體制造中，缺陷復查是一個不可或缺的環節，是監測和控制制造工藝中各道工序質量的手段，但隨著特征尺寸的持續微縮，相關缺陷的尺寸也在不斷縮小。電科材料國盛公司創新打造晶圓缺陷自動識別與控制一體化系統，導入幾十種缺陷模型，動態追蹤檢測任務，智能捕捉缺陷異常，形成全自動閉環管理，極大減少人為失誤，提高檢驗效率。
